弯曲加工是给材料施加弯曲力矩使之变形的加工方法， 因此材料受弯曲力矩的作用内部产生弯曲应力。应力分布以板料的中立面为界， 外铡为拉应力， 内侧为压应力。一旦除去弯曲力矩，材料通过弹性变形回复到使力距平衡的状态。与工件的标准形状相比， 会产生一定量的向外张开或者向内倾斜的现象。把这一现象嚣沩弹性回复变形。为了区别， 有时称向外张开的状态为回弹，称向内倾的状态为过弹。从弯曲方法的角度看， 又有v形折弯和u形折弯之分， 但两者只是回弹量不同， 其本质是相同的。
影响回弹量的因素有：零件材质、板厚、冲压力， 模具的尺寸和形状。
(1)凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还必须考虑折弯板料的最小曲率半径。
(2)凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开， 过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。
(3)折弯深度。折弯深度小内外张开大， 向外张开随深度的增加而减小。通常，折弯深度应在板厚的4倍以上。
(4)凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大， 回弹量越大，相反， 间隙过小时，回弹几乎消除，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。
因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后， 弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力， 即使整个断面上都为压应力或都为拉应力， 就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有特殊要求， 如不宜压痕， 这就必须在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件， 宜采用凸凹模的形状， 也能很好地小回弹量。
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